スマートファクトリーにおけるノーコード・ローコードツールの活用：現場主導のデータ活用と改善を加速
はじめに：現場のデータ活用と改善の課題
製造現場では、設備データ、生産データ、品質データなど、様々な情報が日々生成されています。これらのデータを収集・分析し、生産性向上、品質改善、コスト削減に繋げることが、スマートファクトリー実現の重要な要素です。しかし、多くの現場では以下のような課題に直面しています。
- データ収集システムや分析ツールの導入・改修には専門知識と時間がかかる。
- 現場で必要とされる小規模なアプリケーションやレポートの作成がIT部門に集中し、開発スピードが遅い。
- 現場オペレーターが自らデータに触れ、気付きを得て改善に繋げる機会が少ない。
- 既存システムとの連携が困難である。
これらの課題を解決し、現場主導での迅速なデータ活用と改善サイクルを確立するためのソリューションとして、近年、ノーコード・ローコードツールが注目されています。
スマートファクトリーにおけるノーコード・ローコードツールの可能性
ノーコードツールは、プログラムコードを書くことなく、GUI（グラフィカルユーザーインターフェース）操作だけでアプリケーションやシステムを開発できるツールです。ローコードツールは、必要に応じて一部のコード記述が必要な場合もありますが、従来の開発手法と比較して大幅に開発量を削減できます。
これらのツールは、専門的なプログラミングスキルを持たない生産技術部門や現場の担当者でも、比較的容易にアプリケーションやデータ処理フローを構築することを可能にします。スマートファクトリーの文脈では、以下のような活用シーンが考えられます。
- 簡易データ収集・入力アプリケーションの作成: 紙で行っている点検記録や日報をデジタル化し、タブレット等で入力可能なアプリを現場担当者が作成する。
- 現場データの簡易可視化ダッシュボード: PLCやセンサーから収集したデータをリアルタイムで表示する簡易的なモニター画面や、設備の稼働状況を示すダッシュボードを迅速に構築する。
- アラート通知・ワークフロー自動化: 特定の生産データが閾値を超えた場合に、担当者へメールやチャットで自動通知する仕組みや、簡単な承認ワークフローを構築する。
- 既存システムとの連携インターフェース: MESやSCADAなど既存システムからAPI経由でデータを受け取り、現場が必要とする形式で表示・加工するインターフェースを作成する。
ノーコード・ローコードツール導入のメリット
スマートファクトリー推進において、ノーコード・ローコードツールを導入することで、以下のようなメリットが期待できます。
- 開発スピードの向上とコスト削減: 専門エンジニアに依存せず、現場部門が必要とするアプリケーションを迅速に開発・導入できます。これにより、開発コストと時間を大幅に削減できます。
- 現場部門による内製化と俊敏な改善サイクル: 現場の課題に最も精通している担当者が、自ら必要なツールを開発・改修できるため、PDCAサイクルを迅速に回し、継続的な改善に繋げやすくなります。
- IT部門の負荷軽減: 現場からの小規模なシステム開発・改修依頼が減り、IT部門は基幹システムや高度な分析プラットフォームの構築・運用といったより戦略的な業務に注力できるようになります。
- 現場オペレーターのエンゲージメント向上: 自身が必要とするツールを開発したり、データの活用方法を工夫したりすることで、現場オペレーターの主体性やデジタル技術への関心が高まります。
導入における具体的なステップと考慮事項
ノーコード・ローコードツールをスマートファクトリーに導入する際は、以下のステップと考慮事項が重要です。
- 目的と対象業務の明確化: どのような課題を解決したいのか、どの業務にツールを活用したいのかを具体的に定義します。まずは特定の小さな課題からスモールスタートで始めることを推奨します。
- ツールの選定: 生産現場での利用に適したツールを選定します。考慮すべき点としては、
- OTデータ連携 capability: PLC、センサー、既存SCADA/MES等からのデータ収集・連携が可能か。
- セキュリティ機能: 現場ネットワークや重要なデータへのアクセスに関するセキュリティ対策が十分か。
- スケーラビリティ: 将来的な利用拡大に対応できるか。
- 使いやすさ: 現場担当者が直感的に操作できるインターフェースか。
- コスト体系: ライセンス費用、運用費用などが予算に見合うか。
- サポート体制: 提供ベンダーの技術サポートやコミュニティの充実度。
- スモールスタートでの導入計画: 選定したツールを、限定された範囲（特定のライン、特定の設備など）で試行導入します。これにより、ツールの実用性、連携性、現場での受け入れられやすさなどを評価します。
- IT部門との連携: ノーコード・ローコードツールが乱立したり、セキュリティリスクを生じさせたりしないよう、IT部門と連携し、利用に関するガイドラインやガバナンスルールを定めます。基幹システムとのデータ連携についても、IT部門の専門知識を活用します。
- 現場オペレーターへの教育・サポート体制: ツールを現場で活用してもらうためには、適切な教育と継続的なサポートが必要です。ツールの使い方だけでなく、データ活用の基本的な考え方や、作成したアプリケーションの効果測定方法なども含めた研修を行います。社内 champions を育成するのも有効です。
活用を成功させるためのポイント
ノーコード・ローコードツール活用を成功させるためには、単にツールを導入するだけでなく、組織文化や運用体制にも配慮が必要です。
- 明確な目的設定と対象業務の特定: 「何のためにノーコード・ローコードを使うのか」という目的意識を共有し、具体的な対象業務を絞り込むことで、早期に効果を実感しやすくなります。
- 現場主導とIT部門のガバナンスのバランス: 現場の柔軟性とスピード感を活かしつつも、IT部門が全体の整合性やセキュリティを担保するバランスが重要です。連携と情報共有を密に行います。
- 継続的な改善文化の醸成: ツールを使って終わりではなく、作成したアプリケーションやダッシュボードの効果を定期的に評価し、改善を続ける文化を育みます。成功事例を共有し、他の現場へ展開することも有効です。
導入事例（架空）：〇〇製造業における設備データ可視化アプリの内製化
自動車部品を製造する〇〇株式会社では、設備の稼働状況やエラー履歴をリアルタイムで把握したいという現場ニーズが高まっていました。既存のMESでは複雑な設定が必要で、迅速なカスタマイズが困難でした。
そこで、生産技術部門は、OTデータ連携機能を持つローコードプラットフォームを導入。IT部門と連携し、主要設備の稼働データ（稼働/停止、エラーコード、サイクルタイムなど）を収集するための基盤を構築しました。
この基盤上に、各製造ラインの担当者がローコードツールを用いて、自らのラインに必要な情報（稼働状況、直近のエラー、生産数）をリアルタイムで表示する簡易ダッシュボードアプリを開発しました。数日間のトレーニングとサポートを受けながら、現場担当者は直感的な操作でアプリを構築し、タブレットからアクセスできるようにしました。
効果: * 現場担当者がリアルタイムな設備状況を容易に把握できるようになり、異常発生時の初動が迅速化しました。 * エラー履歴やサイクルタイムのデータを日々の改善活動に活用することで、特定ラインの段取り時間削減に成功しました。 * IT部門に依存せず、現場のニーズに合わせて柔軟にダッシュボードをカスタマイズできるようになりました。 * 現場オペレーターのデータ活用に対する意識が高まり、他のデータ活用アイデアも生まれています。
まとめ：ノーコード・ローコードで拓くスマートファクトリーの未来
スマートファクトリーの実現は、特定の専門家だけでなく、現場で働く一人ひとりがデータと技術を身近に感じ、活用できる環境を整備することが鍵となります。ノーコード・ローコードツールは、この「現場主導のデジタル化」を強力に推進する可能性を秘めています。
これらのツールを戦略的に導入し、適切なガバナンスとサポート体制のもとで活用することで、製造現場はより迅速に、より柔軟に変化に対応し、スマートファクトリーが目指す高効率で弾力的な生産体制を実現できるでしょう。まずは小さな一歩から、現場のデジタル武装を始めてみてはいかがでしょうか。